Erfolgreiches OPEN HOUSE der Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH in Hamm
Vom 27. Juni bis 01. Juli präsentierte die Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH erstmalig im Rahmen einer Hausmesse einen Querschnitt ihrer Leistungsfähigkeit auf dem Betriebsgelände in Hamm.
Während der gesamten „OPEN HOUSE“ Veranstaltung konnte Böhler Schweisstechnik auf dem Produktionsgelände rund 1700 Gäste begrüßen. Mit der Durchführung der ersten „OPEN HOUSE“ Veranstaltung 2011, hat man eine Lücke zwischen der alle 4 Jahre stattfindenden Leitmesse „Schweißen und Schneiden“, geschlossen.
Ein Mix aus Fachvorträgen, Live-Schweißvorführungen, Exponaten, Betriebsführungen und Fachgesprächen gab den Besuchern aus In und Ausland Inspirationen.
Schweißstechnische Produkte und Dienstleistungen weltweit zu vertreiben, stellt besondere Herausforderungen an das Unternehmen. Böhler Schweißtechnik Deutschland GmbH ist kontinuierlich gefordert, die Produkte und Dienstleistungen den Märkten anzupassen und ist sich sicher die Partner durch die spezialisierten Produktmarken der Böhler Welding Gruppe Böhler, T-PUT, UTP, Avesta, Soudokay und Fontargen vom technologischen Vorsprung, überzeugt zu haben.
Der weltweite Erfolg des Unternehmens ist auch ganz eng mit den Geschäftspartnern, Kunden und Kollegen, verbunden. Mit der zurückliegenden „OPEN HOUSE“ Veranstaltung hat man Ihnen und Ihrem Unternehmen, „DANKE“, für die treue und gute Zusammenarbeit, für die letzten Jahre gesagt. 
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VDI Wissensforum am 22. und 23. März 2011 in Düsseldorf –
Technikforum: Neuartige hochwarmfeste Werkstoffe
Hier erfahren Sie das Neueste zu metallischen Hochtemperaturwerkstoffen und Schutzschichtsystemen.
Dr.-Ing. Herbert Heuser von der Böhler Schweißtechnik Deutschland GmbH referiert zum Thema:
Schweißverfahren und Schweißzusätze für Hochtemperaturstähle in fossil befeuerten Kraftwerken
- neue Schweißzusatzwerkstoffe
- Schweißverfahren
- Schweißparameter
- Werkstoffeigenschaften
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Ehrungen im Doppelpack für Böhler Schweißtechnik
Im Rahmen einer Feierstunde auf der 17. Weltmesse für Schweißtechnik “SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ in Essen konnte Jan Hilkes, Geschäftsführer der Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH, gleich zwei Urkunden in Empfang nehmen. Das Unternehmen wurde zum 50-jährigen Aussteller-Jubiläum geehrt und gleichzeitig die Marke UTP für 25 Jahre Messepräsenz.
Welche Bedeutung das Marketinginstrument Messe für einen der weltweit größten Anbieter von Schweißzusatzstoffen mit dem Focus auf anspruchsvolle Industriesegmente hat, wurde auf der diesjährigen Veranstaltung wieder sichtbar. Das Unternehmen präsentierte sich nicht nur mit dem größten Stand von 1.530 qm und 12 Metern Bauhöhe sondern sicher auch mit dem originellsten. Er war als Offshore-Plattform mit 28 schwebenden Containern auf drei Ebenen konzipiert, wobei auch ein Original-Hubschrauber als Blickfang und Wegweiser nicht fehlen durfte. Dieser Aufwand hat sich gelohnt. Die vielen Ansprechpartner der Böhler Welding Group konnten an jedem Messetag unzählige qualifizierte Fachgespräche mit Besuchern aus aller Welt führen.
Geschäftsführer Jan Hilkes freut sich über die Ehrenurkunden.
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Kapazitätserweiterung bei mittellegierten Drähten
Mittellegierte Massivdrähte sowohl für das MAG- als auch für das UP-Schweißen tragen wesentlich zum Umsatzvolumen der Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH bei. Anwendung finden diese Qualitätsschweißzusätze bei hochfesten Stählen, z. B. für den Kranbau, oder bei warmfesten Stählen, z. B. für den Kraftwerksbau.
Die stetig wachsende Nachfrage nach diesen Produkten machte eine drastische Kapazitätserweiterung nötig. Nach ersten Planungen im Jahr 2007 konnte im August 2009 die neue Anlage in Betrieb genommen werden. Dieses Vorhaben wurde trotz der Finanz- und Wirtschaftkrise nicht gestoppt. Mit einem Investitionsaufwand von über 5 Mio. € wurde dafür gesorgt, dass durch eine neue Produktionsanlage jede Nachfrage nach mittellegierten Schweißdrähten in der gewohnten Top-Qualität befriedigt werden kann.
Kernstücke der Produktionserweiterung sind zwei neue Ziehlinien, die nach dem neusten Stand der mechanischen Oberflächenbehandlung sowie der Inline-Verkupferung ausgestattet sind, und eine vollautomatisch gesteuerte Wasser-stoffhaubenglühe. Für diese Anlage mit zwei Glühsockeln von über 5 m Durchmesser sowie einer Höhe von 5,60 m und den dazu gehörigen Heiz-, Kühl- und Schutzhauben wurde eine neue Halle gebaut. Die Hallenhöhe beträgt fast 20 m und ermöglichte die Installation eines 20 t Hallenkrans mit einer Hakenhöhe von 11 m. Durch diese Investitionsmaßnahmen wurden die Wege zwischen den Arbeitsschritten Vorziehen – Glühen – Fertigziehen deutlich reduziert. Außerdem bietet die neue Anlage den Vorteil, dass Heiz- und Kühlhaube je nach Glühzyklus in kurzer Zeit ihre Plätze tauschen können.
Mit den neuen Anlagen wurden beste Voraussetzungen geschaffen, die Spitzenposition von Böhler Schweißtechnik in diesem Marktsegment auszubauen.
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T-PUT Ihr Spezialist für schweißtechnische Lösungen im Kraftwerksbau!
Der Einsatz und die Weiterentwicklung neuer Grundwerkstoffe und den damit verbundenen Schweißzusätzen ist zwingend erforderlich, da die Technik der fossil befeuerten Kraftwerke immer mehr in den Blickpunkt des Interesses rückt.
Zu diesem Thema veranstaltete die Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH gemeinsam mit Vallourec & Mannesmann Tubes (V&M) bereits im Juni 2007 eine deutsche Konferenz.
Im Januar 2008 präsentierte sie mit ihrem Premium-Brand T-PUT erneut ihre globale Kompetenz und Servicebereitschaft im Kraftwerksbereich. Die Kundenkonferenz hatte zum Ziel, die Werkstoffe der neuen Kraftwerksgenerationen vorzustellen und insbesondere Hinweise zur optimalen Verarbeitung zu geben.
Eine solche Konferenz wurde noch einmal in deutscher Sprache im Juli 2008 wiederholt. Diesmal war eine Gruppe von 20 Teilnehmern aus Tschechien zu Gast. Dort wird bis 2015 ein umfangreiches Sanierungs- und Neubauprogramm umgesetzt, für das T-PUT mit seinem technischen Know-how den Kunden zur Seite stehen wird.
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Kraftwerk-Symposium für Hersteller von Komponenten für Kohlekraftwerke
24. Januar 2008 in Balve-Eisborn, Deutschland
Die folgenden Themen wurden behandelt:
- Anforderungen an Rohrstähle und die Herstellung von Komponenten in Kraftwerken der neuen Generation mit höchsten Wirkungsgraden
- letzter Stand der Technik von neuartigen warmfesten Stählen für Kraftwerke der neuen Generation
- Schweißen der neuen bainitischen Kraftwerksstähle T/P23 und T/P24
- Schweißen der neuen martensitischen Kraftwerksstähle T/P92 und VM12-SHC
- Heißrissphänome in UP-geschweißtem martensitischen P92 Stahl
- Schweißen von Mischverbindungen der neuen Kraftwerksstähle
- Erfahrungen beim Schweißen von neuartigen Stählen
- Schweißen von austenitischen, warmfesten Stählen
Kraftwerk-Symposium für Hersteller von Komponenten für Kohlekraftwerke
3. Juli und 4. Juli 2008 in Hamm, Deutschland
Die folgenden Themen wurden behandelt:
- Vorstellung der „Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH“ mit ihrem Premium Brand T-PUT
- Schweißen der bainitischen Kraftwerksstähle T/P23 und T/P24
- Schweißen der martensitischen Kraftwerksstähle P91 und P92
- Schweißen des neuen martensitischen Stahls VM12-SHC
- Schweißen von Mischverbindungen der neuen Kraftwerksstähle
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Der neue Hochofen 8 von ThyssenKrupp – eine Schweißkonstruktion der Superlative
Im Dezember 2007 war es geschafft: Nach nur zweijähriger Bauzeit wurde der gigantische Hochofen 8 des ThyssenKrupp-Konzerns in Duisburg-Hamborn seiner Bestimmung übergeben. Pro Jahr wird dieser zwei Millionen Tonnen Roheisen produzieren, um der weltweit gestiegenen Nachfrage nach Stahl zu begegnen.Beim Bau dieses modernen Hochofens wurden insgesamt rund 10.000 Tonnen Stahl verbaut. Dafür waren in Spitzenzeiten über 1.000 Bauhandwerker aller Fachrichtungen aktiv, davon allein etwa 300 Schweißer. Als Hauptlieferant für die Schweißzusätze konnte die Böhler Schweißtechnik mit ihrer umfangreichen T-PUT-Produktpalette, ihrem schweißtechnischem Know-how und einer intensiven Betreuung vor Ort alle Qualitätsansprüche erfüllen.
Die ungewöhnliche Vielfalt der einzelnen Gewerke beim Hochofenbau bedeutete eine entsprechende Vielfalt der Schweißaufgaben. Die einzige Gemeinsamkeit: Alles wurde manuell geschweißt. Berücksichtigt werden mussten unterschiedlich hohe Temperaturen, unterschiedliche Anforderungen an Dehnung und Korrosionsbeständigkeit, Aggressivität von Medien und verschiedene Werkstoffe wie warmfeste Stähle, Feinkornbaustähle und Edelstähle.
Der neue Hochofen 8 von ThyssenKrupp kurz vor der Fertigstellung. 10.000 Tonnen Stahl wurden hier verbaut. Rohrleitungssysteme, so weit der Blick reicht – eine echte Herausforderung für die Schweißtechnik. | Foto: ThyssenKrupp
Beim Herzstück der Anlage, dem Ofenpanzer mit 40,50 m Höhe und 16 m Durchmesser, in dessen Inneren bei Betrieb Temperaturen bis 2.000 °C herrschen, kam als Schweißzusatz der Metallpulverdraht Union MV Mo zum Einsatz. Besonders beeindruckend aber ist das für Laien unübersehbare Labyrinth von Rohrleitungen für alle denkbaren Medien wie Erdgas, Sauerstoff, Stickstoff; Hochofengas, Kohlenmonoxid, Dampf, Kühlwasser, Abwasser usw. Als Schweißzusätze für den Rohrleitungsbau wurden u.a. Phoenix K 50 R und Phoenix Schwarz 3K gewählt, für die Prozessgasleitungen mit Durchmessern bis 3.200 mm Phoenix CEL 70. Zum Schweißen der zahlreichen Edelstahlbauteile, bei denen der Korrosionsschutz und die thermische Beständigkeit im Vordergrund stehen, dienten als Schweißzusätze Thermanit A bis Nickelbasis-Werkstoffe.
So unterschiedlich die schweißtechnischen Aufgaben am Hochofen 8 auch waren, alle verfolgten ein einziges Ziel: Den termingerechten Bau einer beispielhaft modernen, produktionssicheren, wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Anlage.
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